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La construction d’une Golf 2

lundi 12 septembre 2005

L’histoire de l’assemblage VW à Bruxelles, depuis 1970

1970

Le Groupe VOLKSWAGEN crée la société VOLKSWAGEN BRUXELLES S.A. le 31 décembre 1970 et rachète aux anciens Ets D’Ieteren Frères l’usine d’assemblage de Forest.


La production journalière est de 395 véhicules par jour, mais la VOLKSWAGEN BRUXELLES S.A.lance un vaste programme d’investissements devant permettre à la nouvelle société d’augmenter sa capacité de production à 800 voitures/jour.

Les travaux commencent le 2 janvier 1971. D’anciens bâtiments sont démolis, d’autres réaménagés de fond en comble. De nouveaux bâtiments sont érigés, notamment, une construction de 220 m sur 90 m à deux niveaux avec parking de quelque 1000 voitures, en toiture.

Grâce à une planification minutieuse pendant toute la durée des travaux, la production journalière n’est jamais descendue en dessous de 350 véhicules par jour.

Quelques dates clés jalonnent l’histoire de l’assemblage Volkswagen en Belgique. Une histoire riche en événements, qui témoigne du dynamisme d’une des sociétés les plus prospères du pays :

- la plus importante de la région bruxelloise.
- 12ème au niveau du chiffre d’affaire, au niveau national.
- 8ème en Belgique, au niveau du bénéfice.

1979-1984


Un montant de près de 5 milliards FB a été a ajouté aux investissements déjà effectués. Ces investissements ont pour but principal de modifier certaines installations de production et de les adapter aux modèles fabriqués.

Une tranche de 1.8 milliards FB est décidée pour l’année 1981. Cet investissement est consenti pour la construction de bâtiments dans lesquels seront placées de nouvelles installations de phosphatation, d’application de la première couche de peinture par un système de cataphorèse, de nouvelles installations pour la protection anti-rouille de la voiture, et, plus tard, pour l’amélioration de la robotisation partielle de l’assemblage de la carrosserie en tôlerie.

Pendant ces années, les investissements ont donné la possibilité de l’assemblage supplémentaire du modèle GOLF, l’installation du Grill Band (investissement d’humanisation du travail), la création d’un magasin automatique géré par ordinateur pour le stockage temporaire des carrosseries peintes, de nouvelles installations pour la protection des corps creux, un nouveau bâtiment de finition, ainsi que plusieurs bâtiments pour le stockage des pièces.

Ces investissements ont également permis une modernisation et un agrandissement du réseau de chemin de fer avec sa gare de chargement de véhicules ainsi que des surfaces nouvelles de parkings pour les véhicules terminés.

Parmi les nouvelles installations, on peut encore citer :

- 16 000 mètres de chaîne qui transportent pièces, ensembles et carrosserie.
- un restaurant avec cuisines, plusieurs cantines, vestiaires modernes avec douches.
- un service médico-social bien équipé.
- prévention incendie, installations de protection incendie.

1986

Le C.A. est de 52,2 milliards FB. 654 millions sont investis pour achever les diverses études entreprises, et mettre en place les structures préparatoires à la réalisation de plus vastes projets : automatisation progressive de la division tôlerie et mise en chantier de nouvelles installations "peinture".

1987

Année record chez VWB : 204,498 Golf et 1064 Jeep ont été montées. Le chiffre d’affaires est passé à 56,6 milliards de FB. Consolidation de l’emploi (5422 travailleurs, fin 87)

1988

88 est une année de départ pour la réalisation de projets d’investissements étudiés depuis de nombreuses années : début de la construction de la nouvelle tôlerie. Vers 89, début des travaux de construction de la nouvelle peinture, bâtiments et installations qui doivent être prêts pour début 91.

L’assemblage automobile chez Volkswagen Bruxelles SA

Un circuit sans failles qui aboutit à la production d’une voiture de haute qualité.

Peut-on soupçonner le nombre de pièces qui entrent dans la fabrication d’une voiture qui offre toutes les garanties de sécurité, de performance et de confort ? La quantité de gestes posés jusqu’à l’achèvement parfait du véhicule ? L’exigence de qualité absolue requiert une vigilance de chaque instant, et de la part des hommes qui posent les gestes, et de la part de l’oeil humain ou électronique qui en inspecte le moindre détail.

Ainsi seulement est-on convaincu que le produit fini, à savoir la voiture prête à être livrée à son propriétaire, répond à toutes les exigences voulues.

1. Etablissement du planning

L’établissement du planning et de suivi de fabrication est une étape indispensable avant tout processus de production. Le développement d’un système d’approvisionnement et d’emmagasinage est nécessaire.

2. Approvisionnement en pièces et matières

- Envoi de pièces par Volkswagen A.G. (RFA) : c’est en fonction d’un programme de fabrication hebdomadaire que les pièces fabriquées par Volkswagen A.G. ou ses sous-traitants sont expédiées à Bruxelles (à raison d’environ 300 wagons de chemin de fer par semaine, totalisant environ 2500 tonnes de marchandise).

- Approvisionnement en matières sur les marchés locaux : Une partie des pièces et matières sont achetées directement par Volkswagen Bruxelles S.A. sur les marchés locaux. L’approvisionnement de ces matières se fait essentiellement par camion (environ 150 par semaine avec un tonnage total de + ou - 450 tonnes).

3. Distribution des pièces aux postes de travail

Après un entreposage temporaire, toutes les pièces acquises (il y a environ 3000 positions par voitures) sont déposées aux postes de travail selon un plan de distribution. Le transport interne et la manutention s’effectue avec des élévateurs, électriques pour la plupart.

4. Préassemblage

La fabrication commence par le préassemblage d’un certain nombre de pièces de tôlerie au moyen de soudeuses par points, manuelles et robotisées.

5. Formation des grands ensembles

Les préassemblages sont eux-même assemblés. Ces grands ensembles sont réunis dans des "jigs" ou gabarits d’où sortent les carrosseries totalement assemblées. Il y a pour ces opérations environ 250 soudeuses par points.

6. Finition de la tôlerie

Sur la chaîne de finition tôlerie, les carrosseries sont meulées, poncées et ajustées.

7. Dégraissage - phosphatation

Les carrosseries sont transférées dans un tunnel long de 400 mètres. Elles sont dégraissées et leur surface est préparée par phosphatation (processus complètement automatisé).

8. Première couche de peinture

La première couche de peinture est appliquée par électrophorèse en faisant passer les carrosseries à travers un bain d’une contenance de 200.000 litres de solution eau/peinture. Cette première couche de peinture est séchée au four à une température de 185 °C.

9. Divers traitements avant la laque finale

Après ponçage, les carrosseries reçoivent successivement une couche de Fuller, appliquée au pistolet électrostatique, passent dans un four de cuisson, reçoivent, après retouches éventuelles, la laque finale et repassent à travers un four de cuisson.

10. Stockage dans le magasin automatique

Après inspection, les carrosseries sont stockées dans le magasin automatique, prêtes à être lancées en chaîne de garnissage. Ce magasin automatique a une capacité de 252 voitures et est commandé par ordinateur.

11. Préparation des éléments de garnissage et mécaniques

Simultanément à toutes les opérations précitées, la coupe-couture et la sellerie préparent les sièges qui devront garnir les véhicules tandis que d’autres sections s’occupent de la partie mécanique : le montage du train avant/moteur et la préparation des roues.

12. Garnissage

Sur la chaîne de garnissage, la carrosserie peinte, cheminant de poste de travail en poste de travail, reçoit toutes les pièces, accessoires et garnitures qui en font une voiture complète.

13. Montage de la partie mécanique

La pose du moteur constitue un moment-clé de la naissance du véhicule. Le poste où les entités mécaniques et carrosserie sont assemblées, s’appelle poste "mariage".

14. Contrôle permanent

Toutes les opérations effectuées en cours de montage et de préparation des accessoires de garnissage et mécaniques sont contrôlées en permanence par des inspecteurs.
Le véhicule, une fois assemblé, passe au Polycontrôle pour la vérification du train roulant, et par un contrôle de qualité final qui comprend des essais dans des cabines spéciales.
Depuis le départ, tout le processus de fabrication est contrôlé également par des ordinateurs industriels au moyen de terminaux, ainsi que des lecteurs au laser répartis le long des chaînes de montage. Le circuit électrique est lui aussi contrôlé par détail sur l’écran.

15. Service Expédition


Le véhicule achevé et accepté par l’assurance de qualité est pris en charge par le Service Expédition.
Les véhicules terminés sont répartis par destination sur environ 213,000 m² de parkings (capacité totale de stockage : environ 14,000 voitures).
L’expédition s’effectue soit par chemin de fer, soit par camions à étage. La production est exportée à concurrence de 94%.